Optimiser la gestion du risque chimique dans votre structure

Le risque chimique n’est pas réservé aux grands sites industriels. Il s’infiltre partout : dans un atelier de maintenance, une salle de soins, une cuisine collective, un garage, un pressing… Et ce sont souvent les structures les plus petites qui y sont le moins préparées.

Dès qu’un produit chimique est utilisé, émis ou stocké, même en faible quantité, l’employeur est tenu d’en évaluer les dangers, de mettre en œuvre des mesures de prévention, et de protéger ses salariés (articles R.4412-1 et suivants du Code du travail).

Le problème ? Ce sujet, technique et sensible, est souvent perçu comme un casse-tête réglementaire. Comment s’y retrouver entre les FDS, les obligations de substitution, les seuils d’exposition, les équipements de protection, les plans de prévention, les contrôles et la traçabilité ?

Beaucoup d’entreprises veulent agir, mais ne savent pas par où commencer.

Alors, comment s'y prendre ? Comment mettre en place une prévention efficace, adaptée au terrain et à jour réglementairement ? On fait le point.

De l’analyse à l’action : que recouvre la gestion du risque chimique ?

Comprendre et gérer le risque chimique, ce n’est pas seulement identifier les produits dangereux : c’est surtout agir pour protéger les salariés au quotidien.

L’évaluation consiste à recenser les produits chimiques présents dans l’entreprise, analyser les conditions d’exposition, déterminer les dangers (à l’aide des FDS, des pictogrammes, etc.), et à prioriser les situations à risque.

La gestion, elle, prend le relais : elle regroupe l’ensemble des mesures concrètes mises en œuvre pour limiter ou supprimer l’exposition, qu’il s’agisse d’actions techniques (substitution, ventilation…), organisationnelles (stockage, procédures, EPI…), ou humaines (formation, signalisation, plans d’urgence…).

L’objectif est triple :

• Réduire l’exposition aux agents chimiques,
• Préserver la santé des salariés,
• Respecter les exigences légales, inscrites notamment dans les articles R.4412-1 à R.4412-57 du Code du travail.

Dans les faits, la gestion du risque chimique s’intègre pleinement à la stratégie globale de prévention des risques professionnels, et s’articule avec les autres démarches de l’entreprise (Document Unique, plan d’actions, suivi des incidents…).

Priorité à la substitution et à la réduction à la source

Quand on parle de gestion du risque chimique, la substitution reste la mesure de prévention n°1 prévue par la réglementation (article R.4412-9 du Code du travail). Elle consiste à supprimer ou remplacer un produit dangereux par un autre présentant moins de risques pour la santé et la sécurité des travailleurs.

Substituer : une exigence légale et une démarche pragmatique

L’employeur a l’obligation de rechercher la substitution dès lors qu’un produit est classé CMR (cancérogène, mutagène ou toxique pour la reproduction). Cette mesure s’impose aussi lorsque des substances sont soumises à restriction ou à autorisation au titre du règlement REACH.

Pour évaluer la faisabilité de la substitution, des outils comme SEIRICH (INRS) proposent une méthodologie d’aide à la décision, en croisant données de danger, d’usage et de faisabilité technique.

Réduire l’exposition quand la substitution n’est pas possible

Même si remplacer une substance dangereuse reste la priorité, il arrive qu’aucune alternative techniquement ou économiquement viable ne soit disponible. Dans ce cas, la réduction à la source devient un levier central pour limiter les risques.

Cela signifie agir sur l’intensité, la fréquence et la durée d’exposition des salariés :

• Limiter les volumes utilisés ou stockés : par exemple, préférer un petit flacon à usage unique par poste plutôt qu’un bidon de 5 litres partagé.
  
  
• Optimiser les modes opératoires : remplacer une pulvérisation manuelle par un bain fermé, utiliser des systèmes de dosage automatique, limiter les transvasements.
  
  
• Isoler ou automatiser les tâches à risque : mettre en place des postes de travail en enceinte ventilée, automatiser les opérations répétitives.
  
  
• Choisir les produits les moins nocifs à efficacité équivalente : pour un même usage, certains produits classés « irritants » peuvent remplacer ceux classés « toxiques » ou CMR. La fiche de données de sécurité (section 2) permet de comparer les dangers.

Organiser le stockage en toute sécurité

Un stockage mal maîtrisé est un facteur de risque majeur : fuite, incendie, explosion, émanations toxiques… Une organisation rigoureuse permet de limiter l’exposition, d’éviter les accidents et de faciliter les interventions d’urgence.

Respecter les règles de compatibilité des produits

Tous les produits chimiques ne doivent pas être entreposés côte à côte. Certains mélanges sont dangereux, voire explosifs, en cas de fuite ou de chaleur.
Il est impératif de séparer physiquement les familles incompatibles :

• Comburants et inflammables
• Acides et bases
• Produits toxiques et produits alimentaires
• Produits réactifs à l’eau et produits aqueux

Le tableau ci-dessous vous aide à visualiser les grandes incompatibilités entre familles de dangers, selon la classification CLP.

Pictogramme	Explosif	Inflammable	Comburant	Gaz sous pression	Corrosif	Toxique	CMR	Irritant	Environnement
Explosif	❌	❌	❌	❌	❌	❌	❌	✅	❌
Inflammable	❌	✅	❌	❌	❌	❌	❌	✅	❌
Comburant	❌	✅	✅	⚠️	❌	❌	❌	❌	❌
Gaz sous pression	❌	❌	⚠️	✅	❌	❌	❌	❌	❌
Corrosif	❌	❌	❌	❌	⚠️	⚠️	⚠️	✅	⚠️
Toxique	❌	❌	❌	❌	⚠️	✅	✅	✅	✅
CMR	❌	❌	❌	❌	⚠️	✅	✅	✅	✅
Irritant	✅	✅	❌	❌	✅	✅	✅	✅	✅
Environnement	❌	❌	❌	❌	⚠️	✅	✅	✅	✅

• Légende :
• 
  
• ✅ Compatibles : Produits pouvant être stockés ensemble dans le même espace, sans risque identifié.
  ⚠️ Compatibles sous conditions : Stockage possible uniquement si certaines mesures sont respectées (ex : bac de rétention, séparation physique, ventilation renforcée, etc.).
  ❌ Incompatibles : Stockage strictement séparé nécessaire pour éviter tout risque de réaction dangereuse.

Des conditions de stockage strictes

Le local de stockage joue un rôle central dans la prévention des risques chimiques. Ces exigences s’appuient sur les recommandations de l’INRS, du Ministère du Travail et de la CNAM. En cas d’accident, le non-respect de ces règles peut engager la responsabilité de l’employeur.

Voici les critères à respecter :

• Structure : Le local doit être isolé du reste du bâtiment pour limiter les propagations en cas d’incendie. Il doit intégrer des matériaux incombustibles (murs, plafonds, rayonnages) et un sol imperméable pour éviter les infiltrations en cas de fuite.
  
  
• Ventilation : Elle doit être efficace. À défaut d’une ventilation mécanique, une ventilation naturelle est obligatoire avec une entrée d’air en partie basse et une sortie opposée en partie haute. Une mauvaise aération peut rapidement créer une atmosphère toxique ou explosive.
  
  
• Éclairage : Il doit être suffisant, non éblouissant, sans source de chaleur excessive. L’objectif : éviter toute erreur de manipulation et limiter les risques liés à l’inflammation.
  
  
• Signalétique : Les pictogrammes de danger (règlement CLP), les consignes de sécurité, les interdictions de fumer et les restrictions d’accès sont indispensables. Leur affichage est une obligation réglementaire (articles R.4412-26 et suivants du Code du travail).
  
  
• Plan de stockage : Affiché dès l’entrée, il doit indiquer clairement la nature et la localisation des produits présents. En cas d’urgence, il permet une intervention rapide et ciblée des secours.

Protéger efficacement les salariés exposés

Il convient ici de limiter l’exposition résiduelle des salariés aux agents chimiques dangereux, lorsque la substitution ou la réduction à la source ne suffisent plus. Cela implique un aménagement adapté des postes de travail, l’utilisation d’équipements de protection individuelle appropriés, et une information claire, appuyée par des formations pratiques.

Adapter l’environnement de travail

Chaque poste exposant à un agent chimique doit faire l’objet d’un aménagement réfléchi :

• Ventilation localisée (hotte, aspiration à la source)
• Protection des surfaces (bacs, revêtements résistants)
• Limitation du contact direct avec les substances (manutention mécanisée, outils longs)
• Organisation claire : flux de travail, zones de stockage, signalétique visible

Fournir des équipements de protection adaptés

Si le risque ne peut être évité, l’employeur doit mettre à disposition des équipements de protection individuelle (EPI) adaptés à chaque danger :

• Gants, lunettes, visières, vêtements résistants aux agents chimiques
• Appareils de protection respiratoire si exposition par inhalation (vapeurs, poussières, aérosols)
• Choix guidé par les fiches de données de sécurité (FDS) et les essais normalisés

Mettre à jour la notice de poste

Obligatoire dès qu’un salarié est exposé à un agent chimique dangereux (art. R.4412-39 du Code du travail), la notice de poste synthétise les points essentiels :

• Produits utilisés et dangers associés (repris de la FDS)
• Risques spécifiques au poste
• Mesures de prévention mises en place (EPI, procédures…)
• Consignes en cas d’accident ou d’urgence

Elle complète les FDS et doit être remise au salarié avant toute exposition.

Former, expliquer, responsabiliser

La prévention ne fonctionne que si les salariés en comprennent les enjeux. La formation à la sécurité est donc un pilier incontournable :

• Formation à l’embauche, lors de changements de poste ou de procédés
• Contenu pratique : lecture des pictogrammes, port des EPI, conduite à tenir
• Mises à jour régulières (nouvelles substances, incidents, audits…)

Documenter, tracer, mettre à jour

La gestion du risque chimique repose autant sur l’action que sur la traçabilité. Pour assurer un suivi rigoureux, sécuriser les pratiques et répondre aux obligations réglementaires, la documentation doit être claire, à jour et facilement accessible.

Un inventaire précis des produits utilisés

Chaque produit chimique présent sur le site doit faire l’objet d’un recensement. Cet inventaire doit mentionner :

• le nom commercial du produit,
• sa quantité,
• son usage,
• et sa localisation précise.

Il est indissociable des fiches de données de sécurité (FDS), qui doivent être disponibles, datées de moins de 10 ans, et consultables par les salariés.

Un plan de stockage affiché

Le plan de stockage des produits chimiques doit être clairement affiché dans les zones concernées. Il permet aux équipes, et aux secours en cas d’urgence, d’identifier rapidement les types de produits présents, leur volume, leur compatibilité, et leur emplacement.

Ce plan doit être mis à jour à chaque évolution (nouveau produit, changement d’emplacement, retrait de stock…).

Un DUERP à jour et une traçabilité réglementaire

Tous les éléments liés au risque chimique doivent être intégrés au Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP). Ce document doit être mis à jour a minima une fois par an, ou en cas de modification significative des conditions de travail ou d’apparition de nouveaux produits.

D’autres documents doivent également être tenus à jour :

• Le registre de sécurité (suivi des incidents, maintenance, vérifications périodiques)
• Les fiches d’exposition pour les produits les plus dangereux (CMR notamment)
• Les rapports de vérification des équipements de protection ou de stockage

Anticiper les situations d’urgence

Même avec des mesures de prévention robustes, le risque zéro n’existe pas. Fuite de gaz, projection de produit corrosif, incendie dans un local de stockage… Pour limiter les conséquences humaines, matérielles et environnementales, chaque entreprise doit se préparer à réagir vite et efficacement.

Définir des procédures claires

En fonction des dangers recensés, des procédures spécifiques doivent être formalisées pour gérer :

• Une fuite ou un déversement accidentel ;
• Un début d’incendie ou d’explosion ;
• Une intoxication ou un contact avec un produit dangereux.

Ces procédures doivent préciser les étapes à suivre, les équipements à utiliser (douche oculaire, extincteurs, etc.), et les personnes à alerter.

Organiser l’évacuation

Un plan d’évacuation doit être établi, affiché et intégré au Document Unique. Il précise :

• Les itinéraires de sortie sécurisés ;
• Les points de rassemblement ;
• Le rôle de chaque personne (guides, serre-files, responsables sécurité…).

La coordination avec les services de secours (pompiers, SAMU, centre antipoison) doit être anticipée, notamment pour les sites classés Seveso ou ceux manipulant des produits CMR.

Afficher les consignes et numéros d’urgence

Les consignes doivent être visibles dans chaque zone à risque, avec des pictogrammes clairs. Un affichage standardisé doit mentionner :

• Le numéro d’appel interne d’urgence ;
• Les numéros externes (112, centre antipoison, médecin du travail, etc.) ;
• Les équipements disponibles sur place (kit d’intervention, EPI, etc.).

Mettre en place des exercices réguliers

Des exercices d’alerte et d’évacuation doivent être organisés au moins une fois par an (article R.4227-39 du Code du travail), et à chaque modification majeure (nouveaux produits, nouveaux locaux…).

Accompagner les responsables et les équipes

La gestion du risque chimique suppose une réelle appropriation par les personnes concernées. Former, informer et responsabiliser les équipes est indispensable pour assurer la sécurité au quotidien.

Désigner et former un référent interne

Identifier un salarié « personne ressource » sur le risque chimique permet de :

• Centraliser les informations réglementaires et techniques ;
• Assurer le lien entre direction, terrain et médecine du travail ;
• Veiller à la mise à jour des documents et à la bonne application des consignes.

Sensibiliser les salariés concernés

Les salariés exposés aux produits chimiques doivent bénéficier :

• D’une information claire sur les risques, les pictogrammes, les FDS et la notice de poste ;
• De rappels réguliers lors de l’accueil sécurité, des réunions d’équipe, ou par affichage sur site ;
• De mises en situation concrètes pour s’approprier les bons réflexes (ex : manipulation, nettoyage, stockage).