Gestion du risque chimique : comment construire une démarche efficace en entreprise ?

La gestion du risque chimique consiste à identifier les agents chimiques présents dans l'entreprise, évaluer les situations d'exposition et mettre en œuvre des mesures de prévention adaptées.

Découvrez les 7 étapes pour construire une démarche efficace, protéger les salariés et assurer un suivi durable des actions de prévention.

Qu'est-ce que la gestion du risque chimique ?

La gestion du risque chimique désigne la démarche mise en œuvre par une entreprise pour identifier les agents chimiques présents, évaluer les risques d'exposition et déployer des mesures de prévention adaptées afin de protéger les salariés.

Cette démarche repose sur plusieurs étapes complémentaires : recenser les produits chimiques et les agents émis par les procédés, évaluer les situations d'exposition, définir les actions prioritaires, former les salariés, assurer le suivi documentaire et mettre à jour régulièrement les pratiques en fonction de l'évolution des activités.

Elle s'inscrit dans l'obligation générale de prévention de l'employeur prévue par le Code du travail et participe plus largement à la démarche de prévention des risques professionnels.

Pour approfondir, découvrez nos guides sur la définition du risque chimique, l'évaluation du risque chimique et les moyens de prévenir le risque chimique.

Les 7 étapes pour mettre en place une gestion efficace du risque chimique

La gestion du risque chimique suit une démarche progressive qui permet de partir des produits et des situations réellement présents dans l’entreprise pour aboutir à des mesures de prévention adaptées, suivies dans le temps.

Cette démarche doit être adaptée à la taille de l’établissement, à la nature de son activité et aux conditions réelles d’exposition des salariés. Dans une petite entreprise comme sur un site industriel, sa qualité dépend de la précision de l’inventaire, de l’observation du travail, de la pertinence des actions engagées et de leur mise à jour.

1. Avez-vous recensé tous les agents chimiques présents dans votre entreprise ?

Toute démarche de gestion du risque chimique commence par une question simple : savez-vous précisément à quels agents chimiques vos salariés peuvent être exposés ?

Dans de nombreuses entreprises, l'inventaire porte uniquement sur les bidons visibles dans les ateliers ou les armoires de stockage. Pourtant, le risque chimique ne provient pas uniquement des produits achetés. Certaines substances sont générées directement par les procédés de travail et passent facilement inaperçues.

Un inventaire fiable doit couvrir l’ensemble des produits et agents chimiques présents dans l’entreprise, qu’ils soient utilisés, stockés, générés par l’activité ou présents dans les déchets. Tout commence donc par cette étape, car un risque non identifié ne peut pas être évalué.

À inventorier	Exemples
Produits utilisés	Peintures, solvants, huiles, colles, résines, détergents, désinfectants…
Produits stockés	Réserves, armoires de sécurité, locaux techniques, véhicules de service…
Déchets et résidus	Chiffons souillés, emballages contaminés, bains usagés, huiles usées…
Agents chimiques émis	Fumées de soudage, poussières, brouillards d’huile, vapeurs, gaz d’échappement…

Pour chaque produit ou agent recensé, il est utile d’identifier son usage, les quantités manipulées, les tâches concernées, les salariés potentiellement exposés ainsi que les lieux d’utilisation ou de stockage.

Les fiches de données de sécurité permettent d'inventorier les produits commercialisés et d'identifier leurs dangers. Elles doivent néanmoins être complétées par une visite de terrain afin de repérer les agents chimiques générés par l’activité.

2. Avez-vous identifié les dangers et les situations réelles d’exposition ?

Une fois les agents chimiques recensés, il faut comprendre dans quelles conditions les salariés peuvent y être exposés. Le danger propre à une substance ne suffit pas à déterminer le niveau de risque : il faut également examiner son utilisation, les tâches réalisées, la fréquence des manipulations et les mesures de prévention déjà en place.

Deux salariés utilisant le même produit peuvent ainsi connaître des expositions très différentes. Une opération réalisée quelques minutes par mois dans un système fermé ne présente pas les mêmes conditions qu’une manipulation quotidienne par pulvérisation dans un local peu ventilé.

L’identification des dangers repose notamment sur l’étiquette du produit et sur sa fiche de données de sécurité. La section 2 de la FDS présente sa classification, ses pictogrammes et ses mentions de danger. D’autres sections apportent des informations utiles sur la manipulation, le stockage, les protections ou les propriétés du produit.

La compréhension de l’étiquetage des produits chimiques et des règles CLP permet de repérer rapidement les principaux dangers. Elle ne doit toutefois pas remplacer l’analyse de la FDS ni l’observation des conditions réelles de travail.

Élément à analyser	Questions à se poser
Danger du produit	Est-il corrosif, toxique, inflammable, sensibilisant ou classé CMR ?
Voie d’exposition	Peut-il être inhalé, entrer en contact avec la peau ou les yeux, ou être ingéré accidentellement ?
Conditions d’utilisation	Le produit est-il chauffé, pulvérisé, transvasé ou utilisé en espace confiné ?
Durée et fréquence	L’exposition est-elle ponctuelle, régulière ou quotidienne ?
Salariés concernés	Qui manipule le produit et qui peut être exposé indirectement ?

Les tâches ponctuelles sont souvent sous-estimées. Le changement d’un filtre, le nettoyage d’une cuve, la récupération d’un produit renversé ou le retrait d’un déchet peuvent entraîner une exposition plus forte que l’activité habituelle.

Lorsque des agents cancérogènes, mutagènes ou toxiques pour la reproduction sont identifiés, les situations concernées doivent faire l’objet d’une attention particulière dans l’évaluation et dans le plan d’actions.

3. Avez-vous évalué et hiérarchisé les situations les plus à risque ?

Une fois les dangers et les situations d’exposition identifiés, il faut déterminer quelles situations doivent être traitées en priorité. Toutes les expositions ne présentent pas le même niveau de risque et ne nécessitent pas les mêmes mesures.

L’évaluation doit tenir compte de la dangerosité des agents, des quantités utilisées, de la durée et de la fréquence des tâches, des voies d’exposition ainsi que de l’efficacité des mesures de prévention existantes.

Critère d’évaluation	Exemple d’analyse
Danger	Produit irritant, corrosif, toxique, inflammable, sensibilisant ou CMR.
Quantité	Quelques millilitres ponctuellement ou plusieurs litres chaque jour.
Fréquence	Une utilisation mensuelle, hebdomadaire ou plusieurs fois par jour.
Conditions d’exposition	Système fermé, pulvérisation, chauffage, travail en espace confiné…
Prévention existante	Captage, ventilation, automatisation, procédures ou EPI.

Cette analyse peut être réalisée à l’aide d’une méthode interne ou d’un outil dédié. Le logiciel SEIRICH, développé par l’INRS, permet notamment de structurer l’inventaire, de hiérarchiser les risques et de construire un plan d’actions.

Pour approfondir la méthode, consultez également notre guide sur l’évaluation du risque chimique en entreprise et notre article consacré au logiciel SEIRICH.

4. Votre plan d’actions respecte-t-il la hiérarchie des mesures de prévention ?

Une fois les situations prioritaires identifiées, la gestion du risque chimique doit déboucher sur des actions concrètes. L’objectif n’est pas seulement de mieux encadrer l’utilisation d’un produit dangereux, mais de réduire durablement l’exposition à sa source.

Toutes les mesures de prévention n’ont pas la même efficacité. Les équipements de protection individuelle peuvent être indispensables, mais ils ne doivent intervenir qu’après l’étude des possibilités de suppression, de substitution et de protection collective.

Supprimer ou remplacer les produits dangereux

La suppression est la solution la plus efficace puisqu’elle élimine directement le danger. Lorsqu’elle n’est pas envisageable, l’entreprise doit rechercher une solution de substitution.

Cette démarche ne consiste pas uniquement à sélectionner un produit présentant moins de pictogrammes. Il faut comparer ses dangers, son mode d’utilisation, les quantités nécessaires et les éventuelles émissions générées par le nouveau procédé.

Privilégier les protections collectives

Type de mesure	Exemples
Confinement	Système fermé, enceinte isolée, transfert par canalisation.
Captage à la source	Hotte, bras aspirant, table aspirante, captage intégré à l’outil.
Modification du procédé	Automatisation, dosage fermé, suppression des pulvérisations.
Organisation	Réduction des quantités, accès limité, intervention planifiée.

Formaliser les mesures dans un plan d’actions

Chaque décision doit être traduite dans un plan d’actions précisant la situation concernée, la mesure à mettre en œuvre, le responsable désigné, l’échéance et les modalités de vérification.

Pour approfondir cette logique, consultez notre guide consacré aux moyens de prévenir le risque chimique en entreprise.

5. Votre organisation permet-elle de maîtriser durablement le risque chimique ?

Une mesure de prévention ne reste efficace que si elle s’intègre dans l’organisation quotidienne de l’entreprise. La gestion du risque chimique doit donc être traduite dans les procédures, l’aménagement des locaux, les pratiques de stockage, la maintenance et la préparation des situations d’urgence.

Une entreprise peut disposer d’un inventaire précis et d’une évaluation complète tout en restant exposée à des incidents si les contenants sont mal identifiés, si les déchets s’accumulent ou si les consignes ne sont pas appliquées lors des interventions ponctuelles.

Sécuriser les manipulations et les transvasements

Les consignes doivent préciser les conditions d’ouverture, de dosage, de mélange, de transport interne et de nettoyage. Les transvasements doivent être limités autant que possible et réalisés avec du matériel adapté.

Lorsqu’un produit est placé dans un contenant secondaire, son identification doit rester claire. Un flacon sans étiquette, une bouteille alimentaire réutilisée ou un récipient dont le contenu est incertain représente un risque important d’erreur de manipulation.

Organiser le stockage selon les caractéristiques des produits

Le stockage doit tenir compte des informations figurant dans les FDS, notamment des incompatibilités, des conditions de température, de ventilation, de rétention et de protection contre les sources d’inflammation.

Point à organiser	Objectif
Séparation des produits	Éviter le contact entre substances incompatibles.
Rétention	Limiter la propagation d’une fuite ou d’un déversement.
Ventilation	Éviter l’accumulation de vapeurs ou d’émanations.
Signalisation	Informer sur les dangers et les restrictions d’accès.
Gestion des stocks	Éviter l’accumulation de produits inutilisés ou périmés.

Préparer les opérations inhabituelles

Les opérations de maintenance, de nettoyage approfondi, de dépannage ou d’ouverture d’une installation doivent être préparées séparément. Elles peuvent modifier fortement les conditions d’exposition habituelles.

Lorsque des entreprises extérieures interviennent, les risques liés aux produits et aux procédés doivent être partagés avant le début des travaux. Selon le secteur et le site concerné, des formations spécifiques peuvent également être demandées.

Anticiper les situations d’urgence

L’entreprise doit prévoir la conduite à tenir en cas de projection, d’inhalation, de déversement, de fuite ou d’incendie. Les procédures doivent être compréhensibles, accessibles et connues des personnes concernées.

Les moyens d’intervention doivent être choisis selon les produits présents : absorbants compatibles, douche de sécurité, lave-œil, moyens d’extinction, dispositifs d’alerte ou équipements de protection dédiés.

6. Vos salariés disposent-ils des connaissances nécessaires ?

Les mesures techniques ne suffisent pas si les salariés ne comprennent pas les risques ou ne savent pas comment appliquer les consignes. L’information et la formation doivent être adaptées aux produits présents, aux tâches réalisées et au niveau de responsabilité de chacun.

Un salarié qui manipule occasionnellement un détergent dangereux n’a pas les mêmes besoins qu’un responsable HSE chargé de conduire l’évaluation, qu’un opérateur utilisant des agents CMR ou qu’un encadrant intervenant sur un site chimique.

La formation doit s’appuyer sur les situations de travail réelles. Elle gagne à intégrer les produits utilisés dans l’entreprise, les procédures internes, les équipements disponibles et des exemples directement liés aux postes des participants.

Besoin identifié	Formation à envisager
Comprendre les dangers et les bons réflexes	Sensibilisation aux risques chimiques
Lire et exploiter les documents fournisseurs	Formation aux fiches de données de sécurité
Comprendre les pictogrammes et la classification	Formation à l’étiquetage CLP
Évaluer et hiérarchiser les risques	Évaluation du risque chimique et SEIRICH
Maîtriser les risques liés aux agents les plus préoccupants	Formation aux risques CMR
Intervenir sur certains sites chimiques	France Chimie niveau 1 ou France Chimie niveau 2
Intervenir dans un environnement industriel sensible	Formation GIES

7. Votre démarche est-elle suivie et mise à jour ?

La gestion du risque chimique n’est jamais définitivement terminée. L’arrivée d’un nouveau produit, une modification de procédé, un changement de fournisseur ou un incident peuvent remettre en question l’évaluation réalisée quelques mois auparavant.

Le suivi doit permettre de vérifier que les actions prévues ont été mises en œuvre, qu’elles sont réellement efficaces et qu’elles restent adaptées à l’activité de l’entreprise.

Mettre à jour les documents

L’inventaire des produits, les FDS, l’évaluation des risques, les procédures et le plan d’actions doivent rester cohérents entre eux. Une modification apportée à un produit ou à une tâche doit être répercutée dans les documents concernés.

Les résultats de l’évaluation du risque chimique doivent également alimenter le document unique d’évaluation des risques professionnels et les actions de prévention qui en découlent.

Suivre l’avancement du plan d’actions

Indicateur de suivi	Ce qu’il permet de vérifier
Actions réalisées	Avancement du plan et respect des échéances.
Produits supprimés ou substitués	Réduction du nombre de produits dangereux présents.
Anomalies et incidents	Identification des situations qui restent insuffisamment maîtrisées.
Salariés formés	Couverture des besoins d’information et de formation.
Contrôle des protections	Maintien de l’efficacité des équipements et des installations.

Vérifier l’efficacité des mesures

Une action terminée n’est pas nécessairement une action efficace. Après l’installation d’un captage, la modification d’une procédure ou le remplacement d’un produit, l’entreprise doit vérifier que l’exposition a réellement diminué.

Cette vérification peut reposer sur l’observation du poste, les retours des salariés, le contrôle d’un équipement, une nouvelle évaluation ou, lorsque cela est nécessaire, des mesures d’exposition adaptées à la situation.

La gestion du risque chimique devient ainsi une démarche d’amélioration continue : inventorier, évaluer, agir, vérifier, puis ajuster les mesures en fonction des résultats et des évolutions de l’entreprise.

Qui doit piloter la gestion du risque chimique ?

La gestion du risque chimique mobilise plusieurs acteurs, avec des responsabilités complémentaires. L’employeur reste responsable de la prévention, mais l’efficacité de la démarche dépend aussi de l’implication de l’encadrement, des salariés et des personnes chargées de la santé et de la sécurité au travail.